ЛистАрматураУголокШвеллерБалкаКругКвадратПолосаШестигранникТрубыПроволокаСеткаРельсыЛента

Главная > Цинк > Справочная > ГОСТ 5632-72.Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие,жаростойкие и жаропрочные.Марки

ГОСТ 5632-72.Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие,жаростойкие и жаропрочные.Марки

СТАЛИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ И СПЛАВЫ КОРРОЗИОННОСТОЙКИЕ, ЖАРОСТОЙКИЕ И ЖАРОПРОЧНЫЕ

МАРКИ

ГОСТ 5632-72

Настоящий стандарт распространяется на деформируемые стали и сплавы на железоникелевой и никелевых основах, предназначенные для работы в коррозионно-активных средах и при высоких температурах.

К высоколегированным сталям условно отнесены сплавы, массовая доля железа в которых более 45 %, а суммарная массовая доля, легирующих элементов не менее 10 %, считая по верхнему пределу, при массовой, доле одного из элементов не менее 8 % по нижнему пределу.

К сплавам на железоникелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в железоникелевой основе (сумма никеля и железа более 65 % при приблизительном отношении никеля к железу 1:1,5).

К сплавам на никелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в никелевой основе (содержания никеля не менее 50 %).

Стандарт разработан с учетом требований международных стандартов ИСО 683/XIII-85, ИСО 683/XV-76, ИСО 683/XVI-76, ИСО 4955-83.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы:

I - коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;

II - жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550 °С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии;

III - жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной жаростойкостью.

1.2. В зависимости от структуры стали подразделяют на классы:

мартенситный - стали с основной структурой мартенсита;

мартенситно-ферритный - стали, содержащие в структуре кроме мартенсита, не менее 10 % феррита;

ферритный - стали, имеющие структуру феррита, (без a«g превращений);

аустенито-мартенситный - стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество которых можно изменять в широких пределах;

аустенито-ферритный - стали, имеющие структуру аустенита и феррита (феррит более 10 %);

аустенитный - стали, имеющие структуру аустенита.

Подразделение сталей на классы по структурным признакам является условным и произведено в зависимости от основной структуры, полученной при охлаждении, сталей на воздухе после высокотемпературного нагрева. Поэтому структурные отклонения. причиной забракования стали служить не могут.

1.3. В зависимости от химического состава сплавы подразделяют на классы по основному составляющему элементу:

сплавы на железоникелевой основе;

сплавы на никелевой основе.

2. МАРКИ И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ

2.1. Марки и химический состав сталей и сплавов должны, соответствовать указанным в табл. 1. Состав сталей и сплавов при применении специальных методов, выплавки и переплава должен соответствовать нормам табл. 1, если иная массовая доля элементов не оговорена в стандартах или технических условиях на металлопродукцию. Наименования специальных методов выплавки и переплава приведены в примечании 7 табл. 1.

Массовая доля серы в сталях, полученных методом электрошлакового переплава, не должна превышать 0,015 %, за исключением сталей марок 10Х11Н23Т3МР (ЭПЗЗ), 03Х16Н15М3 (ЭИ844), 03Х16Н15М3Б (ЭИ844Б), массовая доля серы в которых не должна превышать норм, указанных в табл. 1 или установленных по соглашению сторон.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.2. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу от норм, указанных в табл. 1.

Предельные отклонения не должны превышать указанные в табл. 2, если иные отклонения, в том числе и по элементам, не указанным в табл. 2, не оговорены в стандартах или технических условиях на готовую продукцию.

2.3. В сталях и сплавах, не легированных титаном, допускается титан в количестве не более 0,2 %, в сталях марок 03Х18Н11, 03Х17Н14М3 - не более 0,05%, а в сталях марок 12Х18Н9, 08Х18Н10, 17Х18Н9 - не более 0,5 %, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или технических условиях на отдельные виды стали и сплавов.

По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 03Х23Н6, 03Х22Н6М2. 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3 массовая доля титана не должна превышать 0,05 %.

2.4. В сталях, не легированных медью, ограничивается остаточная массовая доля меди - не более 0,30 %.

По согласованию изготовителя с потребителем в стали марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9 допускается присутствие остаточной меди не более 0.40 %:

Для стали марки 10Х14АГ15 остаточная массовая доля меди не должна превышать 0,6 %.

2.5. В хромистых .сталях с массовой долей хрома до 20 %, не легированных никелем, допускается остаточный никель до 0,6 %, с массовой долей хрома более 20 % - до 1 %, а в хромомарганцевых аустенитных сталях - до 2 %.

2.6. В хромоникелевых и хромистых сталях, не легированных вольфрамом и ванадием, допускается присутствие остаточного вольфрама и ванадия не более чем 0,2 % каждого. В стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т. 17Х18Н9, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,5 %; для предприятий авиационной промышленности в стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3 %. В остальных сталях, не легированных молибденом, массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3 %.

По требованию потребителя стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т изготовляются с остаточным молибденом не более 0,3 %, стали марок 05Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х23Н6, 08Х18Н12Б, 08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т - не более 0,1 %.

2.6.1. В сплавах на никелевой и железоникелевой основах, не легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием, молибденом, вольфрамом, кобальтом, медью, массовая доля перечисленных остаточных элементов не должна превышать норм, указанных в табл. 3.

2.3-2.6.1. (Измененная редакция, Изм. № 5).

2.6.2. (Исключен, Изм. № 5).

2.7. В сталях и сплавах; легированных вольфрамом, допускается массовая доля остаточного молибдена до 0,3 %. По соглашению сторон допускается более высокая массовая доля молибдена при условии соответственного снижения вольфрама из расчета замены его молибденом в соотношении 2:1. В сплаве ХН60ВТ (ЭИ868) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1,5 %. В сплаве ХН38ВТ допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0,8 %.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).

СТАЛИ

1. Стали мартенситного класса

Номер марки		1-5	1-6	1-7	1-8	1-9	1-10
Новое обозначение		40Х9С2	40Х10С2М	15Х11МФ	18Х11МНФБ	20Х12ВНМФ	11Х11Н2В2МФ
Старое обозначение		4Х9С2	4Х10С2М ЭИ107	1Х11МФ	2Х11МФБН,ЭП291	2Х12ВНМФ, ЭП428	Х12Н2ВМФ,ЭИ962
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,35-0.,45	0,34-0,45	0,12-0,19	0,15-0,21	0.17-0,23	0,09-0,13
	Кремний	2,0-3,0	1,9-2,6	0,5*	0,6*	0,6*	0,6*
	Марганец	0,8*	0,8*	0,7*	0,6-1,0	0,5-0,9	0,6*
	Хром	8,0-10,0	9,0-10,5	10,0-11,5	10,0-11,5	10,5-12,5	10,5-12
	Никель				0,5-1,0	0„5-0,9	1,5-1,8
	Вольфрам					0,7-1,1	1,6-2,0
	Молибден		0,7-0,9	0,6-0,8	0,8-1,1	0,5-0,7	0,35-0,51
	Ниобий				0,20-0,45
	Ванадий			0,25-0,40	0,20-0,40	0,15-0,30	0,18-0,30
	Железо	Осн	Осн	Осн	Осн	Осн	Осн
	Сера(не более)	0,025	0,025	0,025	0,025	0,025	0,025
	Фосфор(не более)	0,030	0,030	0,030	0,030	0,030	0,030
Группы	I.коррозионностойкая
	II жаростойкая	++	++
	III жароппрочная	+	+	+	+	+	+

1. Стали мартенситного класса(продолжение)

Номер марки		1-11	1-12	1-13	1-14	1-15	1-16
Новое обозначение		16Х11Н2В2МФ	20Х13	30Х13	40Х13	30Х13Н7С2	13Х14Н3В2ФР
Старое обозначение		2Х12Н2ВМФ ЭИ962А	2Х13	3Х13	4Х13	ЗХ13Н7С2, ЭИ72	Х14НВФР, ЭИ736
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,14-0,18	0,16-0,25	0,26-0,35	0,36-0.45	0,25-0,34	0,10-0,16
	Кремний	0,6*	0,8*	0,8*	0,8*	2,0-3,0	0,6*
	Марганец	0,6*	0,8*	0,8*	0,8*	0,8*	0,6*
	Хром	10,5-12,0	12,0-14,0	12,0-14,0	12,0-14,0	12,0-14,0	13,0-15,0
	Никель	1,4-1,8				6,0-7,5	2.8-3,4
	Титан						0,05*
	Вольфрам	1.6-2,0					1.6-2,0
	Молибден	0,35-0,50
	Ванадий	0,18-0,30					0,18-0,28
	Железо	Осн	Осн	Осн	Осн	Осн	Осн
	Сера(не более)	0,025	0,025	0,025	0,025	0,025	0,025
	Фосфор(не более)	0,030	0,030	0,030	0,030	0,030	0,030
	Прочие						Бор 0,004*
Группы	I.коррозионностойкая		++	+	+
	II жаростойкая					+
	III жароппрочная	+	+				+

1. Стали мартенситного класса(продолжение)

Номер марки		1-17	1-18	1-19	1-20	1-21	1-22	1-23
Новое обозначение		25Х13Н2	20Х17Н2	95Х18	09Х16Н4Б	13Х11Н2В2МФ	07Х16Н6	65Х13
Старое обозначение		2Х14Н2, ЭИ474	2Х17Н2	9Х18,ЭИ229	ЭП56	1Х12Н2ВМФ,ЭИ961
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,2-0,3	0,17-0,25	0,9-1,0	0,08-0,12	0,10-0,16	0,05-0,10	0,60-0,70
	Кремний	0.5*	0,8*	0,8*	0,6*	0,6*	0,6*	0,2-0,5
	Марганец	0,8-1 2	0,8*	0,8*	0,5*	0,6*	0,2-0,5	0,25-0,80
	Хром	12,0-14,0	16,0-18,0	17,0-19,0	15,0-16,5	10,5-12,0	15,0-16,5	12,0-14,0
	Никель	1,5-2,0	1,5-2,5		4,0-4,5	1,50-1,80	3,5-4,5	0,5*
	Вольфрам					1,60-2,00
	Молибден					0,35-0,50
	Ниобий				0,05-0,15		0,20-0,40
	Ванадий					0,18-0,30
	Железо	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.
	Сера(не более)	0,15-0,25	0,025	0 025	0 015	0 025	0 020	0 025
	Фосфор(не более)	0,08-0,15	0,035	0,030	0,030	0,030	0,025	0,030
Группы	I.коррозионностойкая	+	+	+	++		++	++
	II жаростойкая
	III жароппрочная					+

2. Стали мартенсито ферритного класса

Номер марки		2-2	2-3	2-4	2-5
Новое обозначение		15Х12ВНМФ	18Х12ВМБФР	12Х13	14Х17Н2
Старое обозначение		Ш2ВНМФ,ЭИ802	2Х12ВМБФР,ЭИ993	1Х13	1Х17Н2,ЭИ268
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,12-0,18	0,15-0,22	0,09-0,15	0,11-0,17
	Кремний	0,4*	0,5*	0,8*	0,8*
	Марганец	0,5-0,9	0,5*	0,8*	0,8*
	Хром	11,0-13,0	11,0-13,0	12,0-14,0 .	16,0-18,0
	Никель	0,4-0,8			1,5-2,5
	Вольфрам	0,7-1,1	0,4-0,7
	Молибден	0,5-0,7	0,4-0,6
	Ниобий		0,2-0,4
	Ванадий	0,15-0,30	0,15-0,30
	Железо	Осн	Осн	Осн	Осн
	Сера(не более)	0,025	0,025	0,025	0,025
	Фосфор(не более)	0,030	0,030	0,030	0,030
	Прочие		Бор 0,003*
Группы	I.коррозионностойкая			++	++
	II жаростойкая			+
	III жароппрочная	+	+	+	+

3. Стали ферритного класса

Номер марки		3-1	3-2	3-3	3-4	3-5
Новое обозначение		10Х13СЮ	08Х13	12Х17	08Х17Т	15Х18СЮ
Старое обозначение		1Х12СЮ,ЭИ404	0Х13, ЭИ496	Х17	ОХ17Т, ЭИ645,	Х18СЮ, ЭИ484
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,07-0,12	0,08*	0,12*	0,08*	0,15*
	Кремний	1,20-2,0	0,08*	0,08*	0,08*	1,0-1,5
	Марганец	0,08*	0,08*	0,08*	0,08*	0,08*
	Хром	12,0-14,0	12,0-14,0	16,0-18,0	16,0-18,0	17,0-20,0
	Титан				5*С-0.80
	Алюминий					0,7-1,2
	Железо	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.
	Сера(не более)	0,025	0,025	0,025	0,025	0,025
	Фосфор(не более)	0,030	0,030	0,035	0,035	0,035
Группы	I.коррозионностойкая		+	++	+
	II жаростойкая	+		+	++	+
	III жароппрочная		+

3. Стали ферритного класса(продолжение)

Номер марки		3-6	3-7	3-8	3-9
Новое обозначение		15Х25Т	15Х28	08Х18Т1	08Х18Тч
Старое обозначение		Х25Т, ЭИ439	Х28, ЭИ349	ОХ18Т1	ДИ-77
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,15*	0,15*	0,8*	0,8*
	Кремний	1,0*	1,0*	0,8*	0,8*
	Марганец	0,8*	0,8*	0,7*	0,8*
	Хром	24,0-27,0	27,0-30,0	17,0-19,0	17,0-19,0
	Никель
	Титан	5*С-0.90		0,6-1,0	5*С-0,60
	Алюминий				0,1*
	Железо	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.
	Сера(не более)	0,025	0,025	0,025	0,025
	Фосфор(не более)	0,035	0,035	0,035	0,035
	Прочие				Церий 0,1,Кальций 0,05
Группы	I.коррозионностойкая	+	+	+	+
	II жаростойкая	++	++	++
	III жароппрочная

4. Стали аустенитно- мартенситного класса

Номер марки		4-1	4-2	4-3	4-4
Новое обозначение		20Х13Н4Г9	09Х15Н8Ю	07Х16Н6	09Х17Н7Ю
Старое обозначение		2Х13Н4Г9,ЭИ10.0	Х15Н9Ю,ЭИ904	Х16Н6,ЭП288	0Х17Н7Ю
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,15-0,30	0,09*	0,05-0,09	0,09*
	Кремний	0,8*	0,8*	0,8*	0,8*
	Марганец	8,0-10,0	0,8*	0,8*	0,8*
	Хром	12,0-14,0	14,0-16,0	15,5-17,5	16,0-17,5
	Никель	3,7-4,7	7,0-9,4	5,0-8,0	7,0-8,0
	Алюминий		0,7-1,3		0,5-0,8
	Железо	Осн	Осн	Осн	Осн
	Сера(не более)	0,025	0,025	0,020	0,020
	Фосфор(не более)	0,050	0,035	0,035	0,030
Группы	I.коррозионностойкая	+	+	+	+
	II жаростойкая
	III жароппрочная

4. Стали аустенитно- мартенситного класса(продолжение)

Номер марки		4-5	4-6	4-7
Новое обозначение		09Х17Н7Ю1	08Х17Н5М3	08Х17Н6Т
Старое обозначение		ОХ17Н7Ю1	Х17Н5МЗ, ЭИ925	ДИ-21
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,09*	0,06-0,10	0,8*
	Кремний	0,8*	0,8*	0,8*
	Марганец	0,8	0,8	0,8
	Хром	16,5-18,0	16,0-17,5	16,5-18,0
	Никель	6,5-7,5	4,5-5,5	5,5-6,5
	Титан			0,15-0,35
	Алюминий	0,7-1,1
	Молибден		3,0-3,5
	Железо	Осн	Осн	Осн
	Сера(не более)	0,025	0,020	0,020
	Фосфор(не более)	0,035	0,035	0,035
	Прочие			Бор 0,003*
Группы	I.коррозионностойкая	+	+	+
	II жаростойкая
	III жароппрочная

5. Стали аустенито-ферритного класса

Номер марки		5-1	5-2	5-3	5-4	5-5
Новое обозначение		08Х20Н14С2	20Х20Н14С2	08Х22Н6Т	12Х21Н5Т	08Х21Н6М2Т
Старое обозначение		ОХ20Н14С2, ЭИ732	Х20Н14С2, ДИ911	ОХ22Н5Т, ЭП53	1Х21Н5Т, ЭИ811	ОХ21Н6М2, ЭП54
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,08*	020*	0,08*	0,09-0,14	0,08*
	Кремний	2,0-3,0	2,0-3,0	0,8*	0,8*	0,8*
	Марганец	1,5*	1,5*	0,8*	0,8*	0,8*
	Хром	19,0-22,0	19,0-22,0	21,0-23,0	20,0-22,0	20,0-22,0
	Никель	12,0-15,0	12,0-15,0	5,3-6,3	4,8-5,8	5,5-6,5
	Титан			5*С-0,65	0.25-0,50	0,20-0,40
	Алюминий				0,08*
	Молибден					1,8-2,5
	Железо	Осн	Осн	Осн	Осн	Осн
	Сера(не более)	0,025	0,025	0,025	0,025	0,025
	Фосфор(не более)	0,035	0,035	0,035	0,035	0,035
Группы	I.коррозионностойкая			+	+	+
	II жаростойкая	+	+
	III жароппрочная

5. Стали аустенито-ферритного класса(продолжение)

Номер марки		5-6	5-7	5-8	5-9	5-10
Новое обозначение		20Х23Н13	08Х18Г8Н2Т	15Х18Н12С4ТЮ	03Х23Н6	03Х22Н6М2
Старое обозначение		Х23Н13, ЭИЗГ9	ОХ18Г8Н2Т, КО-3	ЭИ654
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,20*	0,08*	0,12-0,17	0,030*	0,030*
	Кремний	1,0*	0,8*	3,8-4,5	0,4*	0,4*
	Марганец	2,0*	7,0-9,0	0,5-1,0	1,0-2,0	1,0-2,0
	Хром	22,0-25,0	17,0-19,0	17,0-19,0	22,0-24,0	21,0-23,0
	Никель	12,0-15,0	1,8-2,8	11,0-13,0	5,3-6,3	5,5-6,5
	Титан		0,20-0,50	0,4-0,7
	Алюминий			0,13-0,35
	Молибден					1,8-2,5
	Железо	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.
	Сера(не более)	0,025	0,025	0,030	0,020	0,020
	Фосфор(не более)	0,035	0,035	0,035	0,035	0,035
	Прочие
Группы	I.коррозионностойкая		+	+	++	++
	II жаростойкая	+
	III жароппрочная

6. Стали аустенитного класса

Номер марки		6-1	6-2	6-3	6-4	6-6	6-7
Новое обозначение		08Х10Н20Т2	10Х11Н20Т3Р	10Х11Н23Т3МР	37Х12Н8Г8МФБ	10Х14Г14Н4Т	10Х14АГ15
Старое обозначение		ОХ10Н20Т2	Х12Н20ТЗР ЭИ696	Х12Н22ТЗМР ЭПЗЗ	4Х12Н8Г8МФБ ЭИ481	Х14Г14НЗТ, ЭИ711	Х14АП5 ДИ-13
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,08*	0,10*	0,10	0,34-0,40	0,10*	0,10*
	Кремний	0,8*	1,0*	0,6*	0,3-0,8	0,8*	0,8*
	Марганец	2,0*	1,0*	0,6*	7,5-9,5	13,0-15,0	14,5-16,5
	Хром	10,0-12,0	10,0-12,5	10,0-12,5	11,5-13,5	13,0-15,0	13,0-15,0
	Никель	18,0-20,0	18,0-21,0	21,0-25,	7,0-9,0	2,8-4,5
	Титан	1,5-2.5	2,6-3,2	2,6-3,2	5*С 0,02-0,6
	Алюминий	1.0*	0,8*	0,8*
	Вольфрам
	Молибден			1,0-1,6	1,1-1,4
	Ниобий				0,25-0,45
	Ванадий				1.3-1,6
	Железо	Осн	Осн	Осн	Осн	Осн	Осн
	Сера(не более)	0.030	0,020	0,010	0,030	0,020	0,030
	Фосфор*	0,035	0,035	0,025	0,035	0,035	0,045
	Прочие		Бор 0,008-0,02*	Бор 0,02*			Азот 0,15-0,25
Группы	I.коррозионно стойкая	+				+	+
	II жаростойкая
	III жароппрочная		+	+	+

6. Стали аустенитного класса(продолжение)

Номер марки		6-8	6-10	6-11	6-12	6-13	6-14
Новое обозначение		45Х14Н14В2М	09Х14Н19В2БР	09Х14Н19В2БР1	40Х15Н7Г7Ф2МС	08Х16Н13М2Б	08Х15Н24В4ТР
Старое обозначение		4Х14Н14В2М ЭИ69	1Х1.4Н18В2БР ЭИ695Р	1Х14Н18В2БР1 ЭИ726	4Х15Н7Г7Ф2МС ЭИ388	1Х16Н13М2Б ЭИ680	Х15Н24В4Т, ЭПИ64
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,40-0,50	0,07-0,12	0,07-0,12	0,38-0,47	0,06-0,12	0,08*
	Кремний	0,8*	0,6*	0,6*	0,9-1,4	0,8*	0,6*
	Марганец	0,7*	2,0*	2,0*	6,0-8,0	1,0*	0,5-1,0
	Хром	13,0-15,0	13,0-15,0	13,0-15,0	14,0-16,0	15,0-17,0	14,0-16,0
	Никель	13.0-15,0	18,0-20,0	18,0-20,0	6,0-8,0	12,5-14,5	22,0-25,0
	Титан						1,4-1,8
	Церий		0,02*	0,02*			0,03*
	Вольфрам	2.0-2,8	2.0-2,8	2.0-2,8			4,0-5,0
	Молибден	0,25-0,40			0,65-0,95
	Ниобий		0,9-1,3	0,9-1,3		0,9-1,3
	Ванадий				1,5-1,9
	Железо	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.
	Сера(не более)	0,020	0,020	0,020	0,020	0,020	0,020
	Фосфор(не более)	0,035	0,035	0,035	0,035	0,035	0,035
	Прочие		Бор 0,05*	Бор 0,03*;			Бор 0,005*
Группы	I.коррозионно стойкая
	II жаростойкая
	III жароппрочная	+	+	+	+	+	+

6. Стали аустенитного класса(продолжение)

Номер марки		6-16	6-17	6-19	6-20	6-21	6-22
Новое обозначение		03Х16Н15М3Б	09Х16Н15М3Б	12Х17Г9АН4	03Х17Н14М3	08Х17Н13М2Т	10Х17Н13М2Т
Старое обозначение		00Х16Н15МЗБ, ЭИ844Б	Х16Н15МЗБ, ЭИ847	Х17Г9АН4, ЭИ878	000Х17Н13М2	ОХ17Н13М2Т	Х17Н13М2Т
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,03*	0,09*	0,12*	0,03*	0,08*	0,10*
	Кремний	0,6*	0,8*	0,8*	0,4*	0,8*	0,8*
	Марганец	0,8*	0,8*	8,0-10,5	1,0-2.0	2,0*	2,0*
	Хром	15,0-17,0	15,0-17,0	16,0-18,0	16.8-18,3	16,0-18,0	16,0-18,0
	Никель	14,0-16,0	14,0-16,0	3,5-4,5	13,5-15,0	12,0-14,0	12,0-14,0
	Титан					5*С-0.7	5*С-0.7
	Молибден	2,5-3,0	2,5-3,0		2,2-2,8	2,0-3,0	2,0-3,0
	Ниобий	0,25-0,50	0,6-0,9
	Железо	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.
	Сера(не более)	0,015	0,020	0,020	0,020	0,020	0,020
	Фосфор(не более)	0,020	0.035	0,035	0,030	0,035	0,035
	Прочие			Азот 0,15-0,25
Группы	I.коррозионно стойкая	+		+	+	+	+
	II жаростойкая
	III жароппрочная		+

6. Стали аустенитного класса(продолжение)

Номер марки		6-23	6-24	6-25	6-26	6-27	6-28
Новое обозначение		10Х17Н13М3Т	08Х17Н15М3Т	12Х18Н9	17Х18Н9	12Х18Н9Т	04Х18Н10
Старое обозначение		Х17Н13МЗТ	ОХ17Н16МЗТ, ЭИ580	Х18Н9	2Х18Н9	Х18Н9Т	ООХ18Н10, ЭИ842, ЭП550
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,10*	0.08*	0,12*	0,13-0,21	0,8*	0,8*
	Кремний	0,8*	0,8*	0,8*	0,8*	0,8*	0,8*
	Марганец	2,0*	2,0*	2,0*	2,0*	2,0*	2,0*
	Хром	16,0-18,0	16,0-18,0	17,0-19.0	17,0-19.0	17,0-19.0	17,0-19.0
	Никель	12,0-14,0	14,0-16,0	8,0-10,0	8,0-10,0	8,0-9,5	9,0-11,0
	Титан	5*С-0.7	0,3-0,6			5*С-0,8
	Молибден	3,0-4,0	3,0-4,0
	Железо	Осн	Осн	Осн	Осн	Осн	Осн
	Сера(не более)	0,020	0,020	0,020	0,020	0,020	0,020
	Фосфор(не более)	0,035	0,035	0,035	0,035	0,035	0,030
Группы	I.коррозионно стойкая	+	+	++	+	++	+
	II жаростойкая			+		+
	III жароппрочная					+

6. Стали аустенитного класса(продолжение)

Номер марки		6-29	6-30	6-31	6-32	6-33	6-34
Новое обозначение		08Х18Н10	08Х18Н10Т	12Х18Н10Т	12Х18Н10Е	03Х18Н11	06Х18Н11
Старое обозначение		ОХ18Н10	ОХ18Н10Т ЭИ 9И4	Х18Н10Т	XL8H10E, ЭП47	000Х18Н1Г	0Х18Н11 ЭИ684
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,08*	0,08*	0,12*	0,12*	0,03*	0,06*
	Кремний	0,8*	0,8*	0,8*	0,8*	0,8*	0,8*
	Марганец	2,0*	2,0*	2,0*	2,0*	0,7-2,0	2,0*
	Хром	17,0-19.0	17,0-19.0	17,0-19.0	17,0-19.0	17,0-19.0	17,0-19.0
	Никель	9,0-11,0	9,0-11,0	9,0-11,0	9,0-11,0	10,5-12,5	10,0-12,0
	Титан		5*С-0,7	5*С-0,8
	Железо	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.
	Сера(не более)	0,020	0,020	0,020	0,020	0,020	0,020
	Фосфор(не более)	0,035	0,035	0,035	0,035	0,030	0,035
	Селен				0,18-0.35
Группы	I.коррозионно стойкая	++	++	++	+	+	+
	II жаростойкая	+	+	+
	III жароппрочная			+

6. Стали аустенитного класса(продолжение)

Номер марки		6-35	6-36	6-37	6-38	6-39	6-40
Новое обозначение		03Х18Н12	08Х18Н12Т	12Х18Н12Т	08Х18Н12Б	31Х19Н9МВБТ	36Х18Н25С2
Старое обозначение		000Х18Н12	0Х18Н12Т	Х18Н12Т	0Х18Н12Б ЭИ402	ЗХ19Н9МВБТ ЭИ572	4Х18Н25С2
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,03	0,08	0,12	0,08	0,28-0,35	0,32-0,40
	Кремний	0,4*	0,8	0,8	0,8	0,8	2,0-3,0
	Марганец	0,4*	2,0*	2,0*	2,0*	0,8-1,5	1,5*
	Хром	17,0-19,0	17,0-19,0	17,0-19,0	17,0-19,0	18,0-20,0	17,0-19,0
	Никель	11,5-13,0	11,0-13,0	11,0-13,0	1l,0-13,0	8,0-10,0	23,0-26,0
	Титан	0,005*	5*С-0,6	5*С-0,7		0,2-0,5
	Вольфрам					1.0-	1,5
	Молибден					1,0-1,5
	Ниобий				10*С-1,1	0,2-0,5
	Железо	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.
	Сера(не более)	0,020	0,020	0,020	0,020	0,020	0,020
	Фосфор(не более)	0,030	0,035	0,035	0,035	0,035	0,035
Группы	I.коррозионностойкая	+	+	++	+
	II жаростойкая			+			+
	III жароппрочная			+		+

6. Стали аустенитного класса(продолжение)

Номер марки		6-41	6-42	6-43	6-44	6-45	6-46
Новое обозначение		55Х20Г9АН4	07Х21Г7АН5	03Х21Н21М4ГБ	45Х22Н4М3	10Х23Н18	20Х23Н18
Старое обозначение		5Х20Н4АГ9 ЭИЗ0З	Х21Г7АН5 ЭП222	00Х20Н20М4Б ЗИ35	4Х22Н4МЗ ЭП48	ОХ23Н18	Х23НГ8 ЭИ417
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,50-0,60	0,07*	0,03*	0,40-0,50	0,10*	0,20*
	Кремний	0,45*	0,7*	0,6*	0,1-1,0	1,0*	1,0*
	Марганец	8,0-100	6,0-7,5	1,8-2,5	0,85-1,25	2,0*	2,0*
	Хром	20,0-22,0	19,5-21,0	20,0-22,0	21,0-23,0	22,0-25,0	22,0-25,0
	Никель	3,5-4,5	5,0-6,0	20,0-22,0	4.0-5,0	17,0-20,0	17,0-20,0
	Молибден			3,4-3,7	2,5-3,0
	Ниобий			С*15-0,8
	Железо	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.
	Сера(не более)	0,030	0,020	0,020	0,030	0,020	0,020
	Фосфор(не более)	0,040	0,030	0,030	0,035	0,035	0,035
Группы	I.коррозионностойкая		+	+
	II жаростойкая	+			+	++	++
	III жароппрочная	+			+	+

6. Стали аустенитного класса(продолжение)

Номер марки		6-47	6-48	6-49	6-51	6-52
Новое обозначение		20Х25Н20С2	12Х25Н16Г7АР	10Х11Н20Т2Р	08Х18Н10Т	05Х18Н10Т
Старое обозначение		Х25Н20С2 ЭИ283	Х25Н16Г7АР ЭИ835	Х12Н20Т2Р ЭИ696А	00X18H10T	0Х18Н10Т
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,20*	0,12*	0,10*	0,03*	0,05*
	Кремний	2,0-3,0	1,0*	1,0*	0,8*	0,8*
	Марганец	1,5*	5,0-7.0	1,0*	1,0-2,0	1,0-2,0
	Хром	21,4-27,0	23,0-26,0	10,0-12,5	17,0-18,5	17,0-18,5
	Никель	18,0-21,0	15,0-18,0	18,0-21,0	9,5-11,0	9,0-10,5
	Титан			2,3-2,8	5*С-0.4	5*С-0,6
	Алюминий			0,8*
	Железо	Осн	Осн	Осн	Осн	Осн
	Сера(не более)	0,020	0,020	0,020	0,020	0,020
	Фосфор(не более)	0,035	0,035	0,030	0,035	0,035
	Азот		0,30-0,45
	Бор		0,01*	0,008*
Группы	I.коррозионностойкая		+	+
	II жаростойкая	+	++		+	+
	III жароппрочная				++	++

СПЛАВЫ
7. Сплавы на железоникелевой основе

Номер марки		7-1	7-2	7-3	7-4	7-5
Новое обозначение		ХН35ВТ	ХН35ВТЮ	ХН32Т	ХН38ВТ	ХН28ВМАБ
Старое обозначение		ЭИ612	ЭИ787	Х20Н32Т ЭП670	ЭИ703	Х21Н28В5МЗБАР ЭП126
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,12*	0,08*	0,05*	0,06-0,12	0,10
	Кремний	0,6*	0,6*	0,7*	0,8*	0,6*
	Марганец	1,0-2,0	0,6*	0,7*	0,7*	1,5*
	Хром	14,0-16,0	14,0-16,0	19,0-22,0	19,0-23,0	19,0-22,0
	Никель	34,0-38,0	33,0-37,0	30,0-34,0	35,0-39,0	25,0-30,0
	Титан	1,1-1,5	2,4-3,2	0,25-0,60	0,7-1,2
	Алюминий		0,7-1,4	0,5*	0,5*
	Вольфрам	2,8-3,5	2,8-3,5		2,8-3,5	4,8-6,0
	Молибден					2,8-3,5
	Ниобий					0,7-1,3
	Ванадий
	Железо	Осн	Осн	Осн	Осн	Осн
	Сера(не более)	0,020	0,020	0,020	0,020	0,020
	Фосфор(не более)	0,030	0,030	0,030	0,030	0,020
	Прочие		Бор 0,020*		Церий 0,05*	Бор 0,005* Азот 0.15-0.30
Группы	I.коррозионностойкая
	II жаростойкая				++	+
	III жароппрочная	+	+	+	+

7. Сплавы на железоникелевой основе(продолжение)

Номер марки		7-6	7-7	7-8	7-9
Новое обозначение		06ХН28МДТ	03ХН28МДТ	06ХН28МТ	ХН45Ю
Старое обозначение		0Х23Н28МЗДЗТ ЭИ943	000Х23Н28МЗДЗТ ЭП516	0Х23Н28М2Т ЭИ628	ЭП747
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,06*	0,03*	0,06*	0,10*
	Кремний	0,8*	0,8	0,8	1,0
	Марганец	0,8*	0,8	0,8	1,0
	Хром	22,0-25,0	22,0-25,0	22,0-25,0	15,0-17,0
	Никель	26,0-29,0	26,0-29,0	26,0-29,0	44,0-46,0
	Титан	0,5-0,9	0,5-0,9	0,40-0,70
	Алюминий		0,5-0,9		2,9-3,9
	Молибден	2,5-3,0	2,5-3,0	2,5-3,0	1,80-2,50
	Ниобий
	Ванадий
	Железо	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.
	Сера(не более)	0,020	0,020	0,020	0,020
	Фосфор(не более)	0,035	0,035	0,035	0,025
	Прочие	Медь 2,5-3,5	Медь 2,5-3,5		Барий 0,10* Церий 0.03*
Группы	I коррозионностойкая	+	+	+
	II жаростойкая				+
	III жароппрочная				+

8. Сплавы на никелевой основе

Номер марки		8-1	8-2	8-3	8-4	8-5	8-6
Новое обозначение		Н70МФВ	ХН65МВ	ХН60ВТ	ХН60Ю	ХН70Ю	ХН78Т
Старое обозначение		ЭП814А	ОХ15Н65М16В, ЭП567	ЭИ868	ЭИ559А	ЭИ652	ЭИ435
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,02*	0,03*	0,10*	0,10*	0,10*	0,12*
	Кремний	0,10*	0,15*	0,8*	0,8*	0,8*	0,8*
	Марганец	0,5*	1,0*	0,5*	0,3*	0,7*	0,3*
	Хром	0,3*	14,5-16,5	23,5-26,5	15,0-18,0	26,0-29,0	19,0-22,0
	Никель	Осн	Осн	Осн	55,0-58,0	Осн	Осн
	Титан	0,15		0,3-0,7			0,15-0,35
	Алюминий			0,5*	2,6-3,5	2,8-3,5	0,15*
	Вольфрам	0,10-0,45	3,0-4,5	13,0-16,0
	Молибден	25,0-27,0	15,0-17,0
	Церий				0.03*	0.03*
	Ванадий	1,4-1,7
	Железо	0,8*	1,0*	4,0*	Осн.	1,0*	1,0*
	Сера(не более)	0,012	0,012	0,013	0,020	0,012	0,010
	Фосфор(не более)	0,015	0,015	0,013	0,020	0,015	0,015
	Прочие				Барий 0,10*	Барий 0,10*
Группы	I коррозионно стойкая	+	+
	II жаростойкая			++	++	++	++
	III жароппрочная			+	+	+	+

8. Сплавы на никелевой основе(продолжение)

Номер марки		8-7	8-8	8-9	8-10	8-11	8-12
Новое обозначение		ХН75МБТЮ	ХН80ТБЮ	ХН77ТЮР	ХН70ВМЮТ	ХН70ВМТЮ	ХН67МВТЮ
Старое обозначение		ЭИ602	ЭИ407	ЭИ437Б	ЭИ765	ЭИ617	ЭП202
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,08*	0,08*	0,07*	0,10-0,16	0,12*	0,08*
	Кремний	0,8*	0,8*	0,6*	0,6*	0,6*	0,6*
	Марганец	0,40*	1,0*	0,40*	0,50*	0,50*	0,50*
	Хром	19,0-22,0	15,0-18,0	190-22,0	14,0-16,0	13,0-16,0	17,0-20,0
	Никель	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.
	Титан	0,35-0,75	1,8-2,3	2,4-2,8	1,0-1,4	1,8-2,3	2,2-2,8
	Алюминий	0,35-0,75	0,5-1,0	0,6-1,0	1,7-2,2	1,7-2,3	1,0-1,5
	Вольфрам				4,0-6,0	5,0-7,0	4,0-5,0
	Молибден	1.8-2,3			3,0-5,0	2,0-4,0	4,0-5,0
	Ниобий	0,9-1,3	1,0-1,5
	Ванадий					0,10-0,50
	Железо	3,0*	3,0*	3,0*	3,0*	5,0*	4,0*
	Сера(не более)	0,012	0,012	0,007	0,012	0,010	0,010
	Фосфор(не более)	0,020	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015
	Прочие			Бор 0,01* Церий 0,02* Свинец 0,001	Бор 0,01*	Бор 0,02; Церий0,02	Бор 0,01* Церий 0,01*
Группы	I коррозионно стойкая
	II жаростойкая	++
	III жароппрочная	+	+	+	+	+	+

8. Сплавы на никелевой основе(продолжение)

Номер марки		8-13	8-14	8-15	8-16	8-17	8-18
Новое обозначение		ХН70МВТЮБ	ХН65ВМТЮ	ХН56ВМТЮ	ХН70ВМТЮФ	ХН57МТВЮ	ХН55МВЮ
Старое обозначение		ЭИ598	ЭИ893	ЭП199	ЭИ826	ЭП590	ХН55М6ВЮ, ЭП454
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,12*	0,05*	0,10*	0,12*	0,07	0,08*
	Кремний	0,6*	0,6*	0,6*	0,6*	0,5*	0,4*
	Марганец	0,5*	0,5*	0,5*	0,5*	0,5*	0,4*
	Хром	16,0-19,0	15,0-17,0	19,0-22,0	13,0-16,0	17,0-19,0	9,0-11,0
	Никель	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.	Осн.
	Титан	1,9-2,8	1,2-1,6	1,1-1,6	1,7-2,2	2,2-2,8
	Алюминий	1,0-1,7	1,2-1,6	2,1-2,6	2,4-2,9	1,0-1,5	4,2-5,0
	Вольфрам	2,0-3,5	8,5-10.0	9,0-11,0	5,0-7,0	1,5-2,5	4.5-5,5
	Молибден	4,0-6,0	3,5-4,5	4,0-6.0	2.5-4.0	8.5-10,0	5,0-6,5
	Ниобий	0,5-1,3
	Ванадий				0,2-1,0
	Железо	5,0*	3,0*	4,0*	5,0*	8,0-10,0	17,0-20,0
	Сера(не более)	0,010	012	0,015	0,009	0,010	0,010
	Фосфор(не более)	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015
	Прочие	Бор 0,01* Церий 0,01*	Бор 0,01* Церий 0,25*	Бор 0,008*	Бор 0,015* Церий 0,02*	Бор 0,005* Церий 0,01*	Бор 0,01* Церий 0,01*
Группы	I коррозионно стойкая
	II жаростойкая
	III жароппрочная	+	+	+	+	+	+

8. Сплавы на никелевой основе(продолжение)

Номер марки		8-19	8-20	8-21	8-22	8-23	8-24	8-25
Новое обозначение		ХН75ВМЮ	ХН62МВКЮ	ХН56ВМКЮ	ХН55ВМТКЮ	ХН77ТЮРУ	ХН58В	ХН65МВУ
Старое обозначение		ЭИ827	ХН62ВМКЮ, ЭИ867	ЭП109	ЭИ929	ЭИ437БУ	ЭП795	ЭП760
Массовая доля элементов, %	Углерод	0,10*	0,10*	0,10*	0,04-0,10	0,04-0,08	0,030*	0,02*
	Кремний	0,4*	0,6*	0,6*	0,5*	0,6*	0,15*	0,10*
	Марганец	0,4*	0,3*	0,3*	0,5*	0,4*	1,0*	1,0*
	Хром	9,0-11,0	8,5-10,5	8,5-10,5	9,0-12,0	19,0-22,0	39,0-41,0	14,5-16,5
	Никель	Осн	Осн	Осн	Осн	Осн	Осн	Осн
	Титан				1,4-2,0	2,6-2,9
	Алюминий	4,0-4,6	4,2-4,9	5,4-6,2	3,6-4,5	0,7-1,0
	Вольфрам	4,5-5,5	4,3- 6,0	6,0-7,5	4,5-6,5		0,5-1,5	3,0-4,5
	Молибден	5,0-6,5	9,0-11.5	6,5-8,0	4,0-6,0			15,0-17,0
	Церий	0,01*	0,02*	0,02*		0,02*
	Ванадий	0,70*			0,2-0,8
	Железо	5,0*	4,0*	1,5*	5,0*	1,0*	0,8*	0,5*
	Сера(не более)	0,010	0,011	0,010	0,010	0,007	0,012	0,012
	Фосфор(не более)	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015
	Прочие	Бор 0,01-0,02	Кобальт 4,0-6,0 Бор 0,02*	Кобальт 11,0-13,0 Бор 0,02*	Кобальт 12,0-16,0 Бор 0,02*	Бор 0,01* Свинец 0,001*
Группы	I коррозионностойкая						+	+
	II жаростойкая
	III жароппрочная	+	+	+	+	+

Примечания:

1. В первой графе таблицы цифра, стоящая перед тире. обозначает порядковый номер класса стали (1-6) или вида сплавов (7-8); цифры после тире обозначают порядковые номера марок в каждом из классов стали или видов сплавов.

2. Химические элементы в марках стали обозначены следующими буквами:

А - азот В - вольфрам Д - медь М - молибден Р - бор Т - титан Ю - алюминий Х - хром Б - ниобий Г - марганец Е - селен Н - никеле С - кремний Ф - ванадий К - кобальт Ц - цирконий, ч - редкоземельные элементы. Буква У в обозначении сплава марки ХН77ТЮРУ предусматривает отличие по химическому составу по массовой доле углерода, титана и алюминия от сплава марки ХН77ТЮР.

Для сплава ХН65МВУ буква У предусматривает отличие по массовой доле углерода, кремния и железа от сплава ХН65МВ.

3. Наименование марок сталей состоит из обозначения элементов и следующих за ними цифр. Цифры, стоящие после букв, указывают среднее содержание легирующего элемента в целых единицах, кроме элементов, присутствующих в стали в малых количествах. Цифры перед буквенным обозначением указывают среднее или максимальное (при отсутствии нижнего предела) содержание углерода в стали в сотых долях процента. Букву А (азот) ставить в конце обозначения марки не допускается.

4. Наименование марок сплавов состоит только из буквенных обозначений элементов, за исключением никеля, после которого указываются цифры, обозначающие его среднее содержание в процентах.

5. В документации, утвержденной до введения в действие настоящего стандарта, допускается пользоваться ранее установленным обозначением марок сталей и сплавов. Во вновь разрабатываемой документации необходимо применять новое наименование. При необходимости прежнее обозначение указывают в скобках.

6. Знак "+" означает применение стали по данному назначению; знак "++" обозначает преимущественное применение, если сталь имеет несколько применений.

7. Стали и сплавы, полученные специальными методами, дополнительно обозначают через тире в конце наименования марки буквами: ВД - вакуумно-дуговой переплав, Ш - электрошлаковый переплав и ВИ - вакуумно-индукционная выплавка, ГР - газокислородное рафинирование, ВО - вакуумно-кислородное рафинирование, ПД - плазменная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ИД - вакуумно-индукционная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ШД - электрошлаковый переплав с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ПТ - плазменная выплавка, ЭЛ - электронно-лучевой переплав, П - плазменно-дуговой переплав, ИШ - вакуумно-индукционная выплавка с последующим электрошлаковым переплавом, ИЛ - вакуумно-индукпионная выплавка с последующим электронно-лучевым переплавом, ИП - вакуумно-индукционая выплавка с последующим плазменно-дуговым переплавом, ПШ - плазменная выплавка с последующим электрошлаковым переплавом, ПЛ - плазменная выплавка с последующим электронно-лучевым переплавом, ПП - плазменная выплавка с последующим плазменно-дуговым переплавом, ШЛ - электрошлаковый переплав с последующим электронно-лучевым переплавом, ШП - электрошлаковый переплав с последующим плазменно-дуговым переплавом, СШ - обработка синтетическим шлаком и ВП - вакуумно-плазменный переплав.

(Измененная редакция, Иэм. №5).

8. Указанное в таблице количество бора, бария и церия является расчетным и химическим анализом не определяется (за исключением случаев, специально оговоренных в стандартах или технических условиях).

9. Сплав марки ХН35ВТЮ (ЭИ787) при использовании вместо сплавов на никелевой основе поставляется с содержанием серы не более 0,010 %, фосфора - не более 0,020 %.

10. Сталь марки 55Х20Г9АН4 (ЭПЗ0З) допускается поставлять с ниобием в количестве 0,40-1,00 %; в этом случае сталь маркируют 55Х20Г9АН4Б (ЭПЗ0ЗБ).

11. Сплав марки ХН38ВТ (ЭИ703) допускается поставлять с ниобием в количестве 1,2-1,7%, вместо титана; в этом случае сталь маркируют ХН38ВТБ (ЭИ703Б).

12. По соглашению сторон в стали марки 03Х18Н12-ВИ допускается содержание титана до 0,008 %.

13. По соглашению сторон допускается уточнение химического состава сталей и сплавов.

14. По соглашению сторон сплав марки ЭИ893 поставляется с содержанием углерода не более 0,06 %.

15. (Исключено, Изм. №5).

16. Для стали марки 12Х18Н10Т, прокатываемой на полунепрерывных и непрерывных станах, содержание титана должно быть [5(С-0,02)] -0,7 %, а отношение содержания хрома к никелю - не более 1,8.

17. Для сплава марок ХН77ТЮРУ (ЭИ437БУ) предельное отклонение по титану плюс 0,05 %.

Для сплава марки ХН77ТЮР допускаются предельные отклонения по титану плюс 0,1 %, по алюминию плюс 0,05 %.

(Измененная редакция, Изм. №5).

18. В графе "Титан" табл. 1 в формуле определения содержания титана буква С обозначает количество углерода в стали.

19. Для сплава марки ХН55ВМТКЮ (ЭИ 929) допускается введение церия до 0,02 % по расчету.

20. В химическом составе сплава марки Н70МФВ допускается увеличение массовой доли углерода на плюс 0,005 % и кремния на плюс 0,02 %.

(Измененная редакция. Изм. №1,2, 3, 5).

21. В стали марки ЮХ13Г18Д (ДИ-61) допускаются отклонения по содержанию марганца на плюс 0,5 %, хрома на плюс 0,5 % и меди на плюс 0,2%.

(Введено дополнительно, Изм. №5).

22. По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н10Т и 08Х18Н12Т установить массовую долю фосфора не более 0,040 %.

23. Не допускаются с 01.01.91 к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике стали и сплавы марок 16Х11Н2В2МФ, 03Х16Н15М3Б , 06Х18Н11, 03Х18Н12, ХН65МВ, ХН60Ю.

22; 23. (Введено дополнительно, Изм. №5).

Таблица 2

Наименование элемента	Массовая доля элементов в марке, %	Допускаемые отклонения. %
Углерод	До 0,030 Св. 0,030 до 0,20 Св. 0,20	+0,005 ±0,01 ±0,02
Кремний	До 1,0 Св. 1,0	+0,05 ±0,10
Марганец	До 1,0 Св. 1,0 до 2,0 Св. 2,0 до 5,0 Св. 5.0 до 10,0 Св. 10,0	+0,04 ±0,05 ±0,06 ±0,08 ±0,15
Сера	В пределах норм табл. 1	+0,005
Фосфор	В пределах норм табл. 1	+0,005
Азот	В пределах норм табл. 1	±0,02
Алюминий	До 0,2 Св.0,2 до 1,0 Св. 1,0 до 5,0 Св. 5,0	±0,02 ±0,05 ±0,10 ±0,15
Титан	До 1,0 Св. 1,0	±0,05 ±0,10
Ванадий	В пределах норм табл. 1	±0,02
Ниобий	В пределах норм табл. 1	±0,02
Молибден	До 1,75 . Св. 1,75	±0,05 ±0,10
Вольфрам	До 0,2 Св. 0,2 до 1,0 Св. 1,0 до 5,0 Св. 5,0	±0.02 ±0,04 ±0,05 ±0,10
Хром	До 10,0 Св. 10,0 до 15.0 Св. 15,0	±0,10 ±0,15 ±0,20
Никель	До 1,0 Св. 1,0 до 2,0 Св. 2,0 до 5,0 Св. 5,0 до 10,0 Св. 10,0 до 20,0 Св. 20,0	±0,04 ±0,05 ±0,07 ±0,10 ±0.15 ±0,35
Медь	До 1,0 Св. 1.0	±0,05 ±0,10

Примечание. Для стали марки 12Х21Н5Т (№5-4) допускаются предельные отклонения по титану минус 0,06 %, углероду .плюс 0,01 %, алюминию плюс 0,02%.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

Таблица 3

Наименование элемента	Максимально допустимая массовая доля остаточных элементов в сплавах, %
Наименование элемента	на никелевой основе	на железоникелевой основе
Титан	0,2	0,2
Алюминий	0,2	0,1
Ниобий	0,2	0,1
Ванадий	0,2	0,1
Молибден	0,2	0,2
Вольфрам	0,2	0,2
Кобальт	0,5	0,5
Медь	0,07	0,25

Примечание. В сплаве марки ХН35ВТЮ массовая доля остаточной меди не должна превышать 0,15 %.

2.8. По согласованию изготовителя и потребителя допускаются другие значения массовой доли остаточных элементов.

Определение массовой доли остаточных элементов допускается не производить, если иное не указано в заказе.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.9. В стали марки 15Х28 (Х28) при применении ее для сварки со стеклом содержания кремния не должно превышать 0,4 %.

2.10. По требованию заказчика стали и сплавы изготовляют:

сплав марки ХН77ТЮР (ЭИ437Б) с содержанием бора не более 0,003%; в этом случае сплав маркируют ХН77ТЮ (ЭИ437А);

сплавы марок ХН75МБТЮ (ЭИ602), ХН78Т (ЭИ435) и ХН77ТЮР (ЭИ437Б) с пониженным содержанием железа против норм, указанных в табл. 1, что оговаривается стандартами или техническими условиями на отдельные виды продукции;

с суженными пределами химического состава, установленного настоящим стандартом, что оговаривается стандартом или техническими условиями на отдельные виды продукции;

с ограничением нижнего предела содержания марганца для марок, у которых марганец нормирован только по верхнему пределу;

с контролем содержания вредных примесей цветных металлов:

свинца, олова, сурьмы, висмута и мышьяка - в жаропрочных сплавах на никелевой основе. Методы контроля и нормы устанавливаются по соглашению сторон;

с определением содержания остаточных элементов (титана, меди, молибдена, вольфрама, ванадия и никеля).

2.11. Рекомендации по применению сталей и сплавов указаны в приложении.

2.12. Химический состав сталей и сплавов определяют по ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351- 81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362- 79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 20560-81, ГОСТ 17051-82, ГОСТ 24018.0-ГОСТ 24018.6-80, ГОСТ 17745-72 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность определения. Отбор проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 7565-81. (Введен дополнительно, Изм. № 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

Таблица 1

Примерное назначение марок коррозионностойких сталей и сплавов I группы

Номер марки	Марки сталей и сплавов		Назначение	Примечание
	Новое обозначение	Старое обозначение
1-12 3-2 2-4	20Х13 08Х13 12Х13	2Х13 0Х13 1Х13	Детали с повышенной пластичностью, подвергающиеся ударным нагрузкам (клапаны гидравлических прессов, предметы домашнего обихода), а также изделия, подвергающиеся действию слабоагрессивных сред (атмосферные осадки, водные растворы солей органических кислот при комнатной температуре и др.)	Наибольшая коррозионностойкость достигается после термической обработки (закалка с отпуском) и полировки. Сталь марки 08Х13 может применяться также после отжига
1-17	25Х13Н2	2Х14Н2, ЭИ474	То же	Обладает лучшей обрабатываемостью на станках
1-13 1-14	30Х13 40Х13	3Х13 4Х13	Режущий, мерительный и хирургический инструмент, пружины, карбюраторные иглы, предметы домашнего обихода, клапанные пластины компрессоров	Сталь применяется после закалки и низкого отпуска со шлифованной и полированной поверхностью, обладает повышенной твердостью
2-5	14Х17Н2	1Х17Н2, ЭИ268	Применяется как сталь с достаточно удовлетворительными технологическими свойствами в химической, авиационной и других отраслях промышленности	Наибольшей коррозионностойкостью обладает после закалки с высоким отпуском
1-19	95Х18	9Х18. ЭИ229	Шарикоподшипники высокой твердости для нефтяного оборудования, ножи высшего качества, втулки и другие детали, подвергающиеся сильному износу	Сталь применяется после закалки с низким отпуском
3-3	12Х17	Х17	Предметы домашнего обихода и кухонной утвари, оборудование заводов пищевой и легкой промышленности Сталь для изготовления сварных конструкций не рекомендуется	Применяется в отожженном состоянии
3-4	08Х17Т	0Х17Т, ЭИ645	Рекомендуется в качестве заменителя стали марки 12Х18Н10Т для конструкций, не подвергающихся воздействию ударных нагрузок и при температуре эксплуатации не ниже -20 °С Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х17, в том числе для сварных конструкций	Применяется в качестве заменителя стали марок 12Х18Н9Т и 12Х18Н10Т
3-8	08Х18Т1	0Х18Т1	То же, что и для марок 12Х17 и 08Х17Т, преимущественно для штампуемых изделий	То же
3-9	08Х18Тч	ДИ-77	Рекомендуется в качестве заменителя стали марки 12Х18Н10Т для изготовления предметов домашнего обихода и кухонной утвари, оборудования пищевой и легкой промышленности и других изделий при температуре эксплуатации до ¾ 20 °С	Обладает несколько повышенной пластичностью и полируемостью по сравнению со сталью 08Х18Т1
3-6	15Х25Т	Х25Т, ЭИ439	Рекомендуется в качестве заменителя стали марки 12Х18Н10Т для сварных конструкций, не подвергающихся действию ударных нагрузок при температуре эксплуатации не ниже - 20 °С для работы в более агрессивных средах по сравнению со средами, для которых рекомендуется сталь марки 08Х17Т. Трубы для теплообменной аппаратуры, работающей в агрессивных средах	Эксплуатировать в интервале температур 400-700 °С не рекомендуется
3-7	15Х28	Х28, ЭИ349	То же, и для спаев со стеклом	Сварные соединения склонны к межкристаллитной коррозии
4-1	20Х13Н4Г9	2Х13Н4Г9	Заменитель холоднокатанной стали марок 12Х18Н9 и 17Х18Н9 для прочных и легких конструкций, соединенных точечной электросваркой	Хорошо сопротивляется атмосферной коррозии. Сварные соединения, выполненные другими методами, подвержены межкристаллитной коррозии
6-7	10Х14АГ15	Х14АГ15, ДИ-13	То же, и для предметов домашнего обихода и стиральных машин	-
6-5	10Х14Г14Н3	Х14Г14Н3, ДИ-6	То же	-
4-2	09Х15Н8Ю	Х15Н9Ю, ЭИ904	Рекомендуется как высокопрочная сталь для изделий, работающих в атмосферных условиях, уксуснокислых и других солевых средах и для упругих элементов	Повышенная прочность достигается применением отпуска при температурах 750° и 850°С
4-3	07Х16Н6	Х16Н6, ЭП288	То же. Не имеет дельта-феррита	-
4-6	08Х17Н5М3	Х17Н5МЗ, ЭИ925	То же, что и сталь 08Х15Н8Ю и для сернокислых сред	Сталь хорошо сваривается
4-7	08Х17Н6Т	ДИ-21	Применяется для крыльевых устройств, рулей, кронштейнов,, судовых валов, работающих в морской воде. Рекомендуется как заменитель стали марок 09Х17Н7Ю и 09Х17Н7Ю1	Обладает более высокой стойкостью против межкристаллитной коррозии, чем сталь марок 09Х17Н7Ю и 09Х17Н7Ю1
5-7	08Х18Г8Н2Т	КО-3	Рекомендуется как заменитель стали марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т для изготовления сварной аппаратуры, работающей в агрессивных средах, в химической, пищевой и других отраслях промышленности	Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т
1-18	20Х17Н2	2Х17Н2	Рекомендуется как высокопрочная сталь для тяжелонагруженных деталей, работающих на истирание и на удар в слабоагрессивных средах	Обладает высокой твердостью (свыше HRC 45)
5-3	08Х22Н6Т	0х22Н5Т, ЭП53	Рекомендуется как заменитель стали марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т для изготовления сварной аппаратуры в химической, пищевой и других отраслях промышленности, работающей при температуре не выше 300 "С	Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т
5-4	12Х21Н5Т	1Х21Н5Т, ЭИ811	Применяется для сварных и паяных конструкций, работающих в агрессивных средах.	Сталь обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 08Х22Н6Т и лучшей способностью к пайке по сравнению со сталью 08Х18Н10Т
5-5	08Х21Н6М2Т	0Х21Н6М2Т, ЭП54	Рекомендуется как заменитель марки 10Х17Н13М2Т для изготовления деталей и сварных конструкций, работающих в~ средах повышенной агрессивности: уксуснокислых, сернокислых, фосфорнокислых средах	Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 10Х17Н13М2Т
6-6	10Х14Г14Н4Т	Х14Г14НЗТ, ЭИ711	Рекомендуется как заменитель стали марки 12Х18Н10Т для изготовления оборудования, работающего в средах слабой агрессивности, а также при температурах до - 196° С	Обладает удовлетворительной сопротивляемостью межкристаллитной коррозии
6-19	12Х17Г9АН4	Х17Г9АН4, ЭИ878	Для изделий, работающих в атмосферных условиях. Рекомендуется как заменитель стали марок 12Х18Н9 и 12Х18Н10Т	-
6-18	15Х17АГ14	Х17АГ14, ЭП213	Рекомендуется как заменитель стали марки 12Х18Н9 для изделий, работающих в средах слабой агрессивности. Хорошо сопротивляется атмосферной коррозии	-
6-22 6-23	10Х17Н13М2Т 10Х17Н13М3Т	Х17Н13М2Т, ЭИ448 Х17Н13МЗТ, ЭИ432	Рекомендуется для изготовления сварных конструкций, работающих в условиях действия кипящей фосфорной, серной, 10 %-ной уксусной кислоты и сернокислых средах	-
6-24	08Х17Н15М3Т	0Х17Н16М3Т, ЭИ580	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 10Х17Н13М2Т	Практически не содержит ферритной фазы. Обладает более высокой стойкостью против точечной коррозии, чем сталь марки 10Х17Н13М2Т в средах, содержащих ионы хлора
6-20	03Х17Н14М3	000Х17Н13М2	Применяется для тех же целей, что и сталь марок 08Х17Н15М3Т и 10Х17Н13М2Т	Обладает более высокой стойкостью против межкристаллитной и ножевой коррозии, чем сталь марок 08Х17Н15М3Т и 10Х17Н13М2Т
6-15 6-16	03Х16Н15МЗ 03Х16Н15МЗБ	00Х16Н15МЗ, ЭИ844 00Х16Н15МЗБ, ЭИ844Б	Применяется для тех же целей, что и сталь марок 08Х17Н15М3Т и 10Х17Н13М2Т	Обладает более высокой стойкостью против точечной коррозии чем сталь 03Х17Н14М3
5-8	15Х18Н12С4ТЮ	ЭИ654	Рекомендуется для сварных изделий, работающих в воздушной и агрессивных средах, в частности для концентрированной азотной кислоты	Не склонна к трещино-образованию и коррозии под напряжением
6-1	08Х10Н20Т2	ОХ10Н20Т2	Рекомендуется как немагнитная сталь для производства крупногабаритных деталей, работающих в морской воде	-
6-28	04Х18Н10	00Х18Н10. ЭИ842, ЭП550	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10Т и для работы в азотной кислоте и азотнокислых средах при повышенных температурах	Обладает более высокой стойкостью к межкристаллитной коррозии
6-33	03Х18Н11	000Х18Н11	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10Т и для работы в азотной кислоте и азотнокислых средах при повышенных температурах	То же, и с повышенной стойкостью к ножевой коррозии по сравнению со сталью 12Х18Н12БЛ
6-35	03Х18Н12	000Х18Н12	То же, и. в электронной промышленности	Практически не содержит ферритной фазы
6-25 6-29	12Х18Н9 08Х18Н10	Х18Н9 0Х18Н10	Применяется в виде холоднокатаного листа и ленты повышенной прочности для различных деталей и конструкций, свариваемых точечной сваркой, а также для изделий, подвергаемых термической обработке (закалке)	Сварные соединения, выполненные другими методами, кроме точечной сварки, склонны к межкристал-литной коррозии
	17Х18Н9	2Х18Н9	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х18Н9	Сталь более высокой прочности, чем сталь марки 12Х18Н9
	12Х18Н10Е	Х18Н10Е, ЭП47	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х18Н9	По коррозионной стойкости то же, что и сталь марки 12Х18Н9, но обладает лучшей обрабатываемостью на станках
	08Х18Н10Т	0Х18Н10Т, ЭИ914	Рекомендуется для изготовления сварных изделий, работающих в средах более высокой агрессивности. чем сталь марок 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т	Сталь обладает повышенной сопротивляемостью межристаллитной коррозии по сравнению со сталью 12Х18Н10Ти 12Х18Н12Т
6-31 6-27	12Х18Н10Т 12Х18Н9Т	Х18Н10Т Х18Н9Т	Применяется для изготовления сварной аппаратуры в разных -отраслях промышленности. Сталь марки 12Х18Н9Т рекомендуется применять в виде сортового металла и горячекатаного листа, не изготовляемого на станах непрерывной прокатки	-
6-34	06Х18Н11	0Х18Н11 ЭИ684	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10, при жестком ограничении содержания ферритной фазы	Содержание ферритной фазы более низкое, чем в стали марки 08Х18Н10
6-38	08Х18Н12Т	0Х18Н12Т	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10, при жестком ограничении содержания ферритной фазы	Сталь практически не содержит ферритной фазы и обладает более высокой сопротивляемостью межкри-сталлитной коррозии
6-37	12Х18Н12Т	Х18Н12Т	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10, при жестком ограничении содержания ферритной фазы	Содержит меньшее количество ферритной фазы, чем сталь марки 12Х18Н10Т
6-38	08Х18Н12Б	ОХ18Н12Б, ЭИ402	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х18Н12Т	Обладает повышенной стойкостью против точечной коррозии и более высокой стойкостью, чем сталь 12Х18Н10Т в азотной кислоте
6-50	10Х13СЮ	ДИ-61	Рекомендуется взамен стали марок 12Х18Н10Т, 08Х18Н10 для изготовления сварных изделий бытовой техники, вагоностроения, товаров народного потребления, машин и аппаратов продовольственного и торгового машиностроения, пластинчатых теплообменников	Обладает высокой пластичностью при глубокой штамповке
7-6	06ХН28МДТ	ОХ23Н28МЗДЗТ, ЭИ943	Для сварных конструкций, работающих при температурах до 80 °С в серной кислоте различных концентраций, за исключением 55 %-ной уксусной и фосфорной кислот, в кислых и сернокислых средах	-
7-7	03ХН28МДТ	ОООХ23Н28МЗДЗТ, ЭП516	Для сварных конструкций, работающих при температурах до 80 °С в серной кислоте различных концентраций, за исключением 55 %-ной уксусной и фосфорной кислот, в кислых и сернокислых средах	Обладает повышенной стойкостью к межкристаллитной и ножевой коррозии
7-8	06ХН28МТ	ОХ23Н28М2Т, ЭИ628	Рекомендуется для изготовления сварных конструкций и узлов, работающих в средах, менее агрессивных, чем для стали марки 06ХН28МДТ. В частности, в серной кислоте низких концентраций до 20 % при температуре не выше 60 °С, а также в условиях действия горячей фосфорной кислоты	Обладает удовлетворительной сопротивляемостью межкристаллитной коррозии
1-20	09Х16Н4Б	1Х16Н4Б, ЭП56	Применяется для изготовления высокопрочных штампосварных конструкций и деталей, работающих в контакте с агрессивными средами	Наибольшей коррозионной стойкостью обладает после закалки с низким отпуском (до 400 °С)
6-21	08Х17Н13М2Т	0Х17Н13М2Т	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 10Х17Н13М2Т	Обладает более высокой стойкостью против общей и межкристаллитной коррозии, чем сталь марки 10Х17Н13М2.Т
4-4	09Х17Н7Ю	ОХ17Н7Ю	Применяется для крыльевых устройств, рулей и кронштейнов, работающих в морской воде	Наибольшей коррозионной стойкостью обладает после двукратного первого отпуска 740-760 °С
4-5	09Х17Н7Ю1	ОХ17Н7Ю1	Применяется для судовых валов, работающих в морской воде	Наибольшей коррозионной стойкостью обладает после двукратного первого отпуска 740-760 °С
6-42	07Х21Г7АН5	Х21Г7АН5, ЭП222	Для сварных изделий, работающих при криогенных температурах до - 253 °С и в средах средней агрессивности	-
6-43	03Х21Н21М4ГБ	00Х20Н20М4Б, ЗИ35	Рекомендуется для изготовления сварных конструкций и узлов, работающих в условиях действия горячей фосфорной кислоты с примесью фтористых и сернистых соединений: серной кислоты низких концентраций и температуры не выше 80 °С, азотной кислоты при высокой температуре (до 95°С)	Сталь хорошо сваривается
8-2	ХН65МВ	ЭП567	Применяется для изготовления сварных конструкций, работающих при повышенных температурах в сернокислых и солянокислых средах, обладающих окислительным, характером, в концентрированной уксусной кислоте и других весьма агрессивных средах	-
8-1	Н70МФВ	ЭП814А	Применяется для изготовления сварных конструкций, работающих при высоких температурах в соляной, серной, фосфорной кислоте и других средах восстановительного характера	Сплав устойчив к межкристаллитной коррозии в агрессивных средах восстановительного характера
8-24	ХН58В	ЭП795	Применяется для изготовления сварных конструкций, работающих в растворах азотной кислоты в присутствии фторионов	Сплав устойчив к межкристаллитной коррозии в азотно-фторидных растворах
8-25	ХН65МВУ	ЭП760	Применяется для изготовления сварных конструкций, работающих при повышенных температурах в агрессивных средах окислительно-восстановительного характера (серная, уксусная кислота, влажный хлор, хлориды и т. д.).	Сплав устойчив к межкристаллитной коррозии в агрессивных средах
1-22	07Х16Н6	-	Предназначается для изготовления высоконагруженных деталей изделий судового машиностроения, сварных узлов, объектов атомной энергетики, химической промышленности	-
1-23	65Х13		Предназначается для изготовления лезвий безопасных бритв и кухонных ножей	-
5-9	03Х23Н6	-	Предназначается для изготовления аппаратуры в химическом машиностроении	Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью марок 08Х18Н10Т и 05Х18Н11
5-10	03Х22Н6М2	-	Предназначается для изготовления аппаратуры в химическом машиностроении	Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью марок 10Х17НЗМ2Т и 0ЗХ17Н14МЗ
6-51	08Х18Н10Т	00Х18Н10Т	Применяется для изготовления сильфонов-компенсаторов	Обладает более высокой способностью к глубинной вытяжке, чем сталь марок 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т
6-52	05Х18Н10Т ОХ18Н10Т	0Х18Н10Т	Применяется для изготовления сильфонов-компенсаторов

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).

Таблица 2

Примерное назначение жаростойких сталей и сплавов II группы

Номер марки	Марки сталей и сплавов		Назначение	Рекомендуемая максимальная температура применения в течение длительного времени(до 10000 ч)	Температура начала интенсивного окалино образования в воздушной среде, °С	Примечание
Номер марки	Новое обозначение	Старое обозначение	Назначение			Примечание
1-5	40Х9С2	4Х9С2	Клапаны выпуска автомобильных, тракторных и дизельных моторов, трубы рекуператоров, теплообменники, колосники	-	850	Устойчива в серосодержащих средах
1-6	40Х10С2М	4Х10С2М, ЭИ107	Клапаны моторов	-	850	Устойчива в серосодержащих средах
1-15	30Х13Н7С2	ЗХ13Н7С2, ЭИ72	Клапаны автомобильных моторов	-	950	Устойчива в серосодержащих средах
2-1	15Х6СЮ	Х6СЮ, ЭИ428	Детали котельных установок, трубы	-	800	Устойчива в серосодержащих средах
2-4	12Х13	1Х13	Детали турбин, трубы, детали котлов	-	700	-
3-1	10Х13СЮ	1Х12СЮ, ЭИ404	Клапаны автотракторных моторов, различные детали	-	950	Устойчива в серосодержащих средах
3-3	12Х17	Х17	Теплообменники, оборудование кухонь и т. п., трубы	-	900	-
3-4	08Х17Т	ОХ17Т, ЭИ645	Теплообменники, оборудование кухонь и т. п., трубы	-	900	-
3-8	08Х18Т1	ОХ18Т1	Теплообменники, оборудование кухонь и т. п., трубы	-	900	-
3-5	15Х18СЮ	X18CIO, ЭИ484	Трубы пиролизных установок, аппаратура, детали	-	1050	Устойчива в серосодержащих средах
3-6	15Х25Т	Х25Т, ЭИ439	Аппаратура, детали, чехлы термопар, электроды искровых зажигательных свечей, трубы пиролизных установок, теплообменники	-	1050	-
3-7	15Х28	Х28, ЭИ349	Аппаратура, детали, трубы пиролизных установок, . теплообменники	-	1100-1150	-
5-1	08Х20Н14С2	ОХ20Н14С2, ЭИ732	Трубы	-	1000-1050	Устойчива в науглероживающих средах
5-2	20Х20Н14С2	Х20Н14С2 ЭИ211	Печные конвейеры, ящики для цементации	-	1000-1050	Устойчива в науглероживающих средах
5-6	20Х23Н13	Х23Н13, ЭИ319	Трубы/для пиролиза метана, пирометрические трубки	1000	1050	В интервале 600-800 °С склонная к охрупчиванию из-за образования s-фазы
6-9	09Х14Н16Б	ЭИ694	Трубы пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления	650	850	-
6-29 6-25	08Х18Н10 12Х18Н9	OX18H10 X18H9	Трубы детали печной арматуры, теплообменники, муфели, реторты, патрубки и коллекторы выхлопных систем, электроды искровых зажигательных свечей	800	850	Неустойчивы в серосодержащих средах. Применяются в случаях, когда не могут быть применены безникелевые стали
6-30	08Х18Н10Т	0X18H10T, ЭИ914	Трубы детали печной арматуры, теплообменники, муфели, реторты, патрубки и коллекторы выхлопных систем, электроды искровых зажигательных свечей	800	850	Неустойчивы в серосодержащих средах. Применяются в случаях, когда не могут быть применены безникелевые стали
6-31	12Х18Н10Т	Х18Н10Т	Трубы детали печной арматуры, теплообменники, муфели, реторты, патрубки и коллекторы выхлопных систем, электроды искровых зажигательных свечей	800	850	Неустойчивы в серосодержащих средах. Применяются в случаях, когда не могут быть применены безникелевые стали
6-27	12Х18Н9Т	Х18Н9Т	Трубы детали печной арматуры, теплообменники, муфели, реторты, патрубки и коллекторы выхлопных систем, электроды искровых зажигательных свечей	800	850	Неустойчивы в серосодержащих средах. Применяются в случаях, когда не могут быть применены безникелевые стали
6-37	12Х18Н12Т	Х18Н12Т	Трубы	800	.850	-
6-40	36Х18Н25С2	4Х18Н25С2	Печные конвейеры и другие на груженные детали	1000	1100	Устойчива в науглерожи вающих средах
6-45 6-46	10Х23Н18 20Х23Н18	0Х23Н18 Х23Н18, ЭИ417	Трубы и детали установок для конверсии метана, пиролиза, листовые детали	1000	1050	В интервале 600-800 "С склонны к охрупчиванию из-за образования s-фазы
6-48	12Х25Н16Г7АР	Х25Н16Г7АР, ЭИ835	Детали газопроводных систем, изготавливаемых из тонких листов, ленты, сортового проката	1050	1100	Рекомендуется для замены жаростойких сплавов на никелевой основе
6-41	55Х20Г9АН4	ЭПЗ0З	Клапаны автомобильных моторов	-	950	-
6-44	45Х22Н4М3	ЭП48	Клапаны автомобильных моторов	-	950	-
6-47	20Х25Н20С2	Х25Н20С2, ЭИ283	Подвески и опоры в котлах, трубы электролизных и пиролизных установок	1050	1100	В интервале 600-800 "С склонны к охрупчиванию из-за образования s-фазы
7-4	ХН38ВТ	ЭИ703	Детали газовых систем	1000	1050	Рекомендуется для замены жаростойкого сплава марки ХН78Т
7-5	ХН28ВМАБ	ЭП126	Листовые детали турбин	Срок до 1000 ч 800-1000	1100	-
7-9	ХН45Ю	ЭП747	Детали горелочных устройств, чехлы термопар, листовые и трубчатые детали печей (например, производство вспученного перлита, обжиг керамической плитки)	1250-1300	-	Рекомендуется для замены сплава марки ХН78Т
8-4	ХН60Ю	ЭИ559А	Детали газопроводных систем, аппаратура	1200	Более 1250	-
8-7	ХН75МБТЮ	ЭИ602	Детали газопроводных систем, аппаратура	1050	1100	-
8-6	ХН78Т	ЭИ435	Детали газопроводных систем сортовые детали, трубы	1100	1150	Неустойчива, в серосодержащих средах
8-3	ХН60ВТ	ЭИ868	Листовые детали двигателя	1000	1100	-
8-5	ХН70Ю	ЭИ652	Детали газопроводных систем	1200	Более 1250	Неустойчива, в серосодержащих средах

Примечание. Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде дана ориентировочно.

Таблица 3

Примерное назначение жаростойких сталей и сплавов III группы

Номер марки	Марки сталей и сплавов		Назначение	рекомендуемая температура применения°С	Срок службы	Температура начала интенсивного окалино образования в воздушной среде, °С	Примечание
Номер марки	Новое обозначение	Старое обозначение	Назначение	рекомендуемая температура применения°С	Срок службы		Примечание
1-5	40Х9С2	4Х9С2	Клапаны моторов, крепежные детали	650	То же	850	-
1-6	40Х10С2М	4Х10С2М, ЭИ107	Клапаны моторов, крепежные детали	650	Длительный	850	-
1-10	11Х11Н2В2МФ	Х12Н2ВМФ, ЭИ962	Диски компрессора, лопатки и другие нагруженные детали	600	Длительный	750	-
1-21	13Х11Н2В2МФ	1Х12Н2-ВМФ, ЭИ961	Диски компрессора, лопатки и другие нагруженные детали	600	Длительный	750	-
1-11	16Х11Н2В2МФ	2Х12Н2ВМФ ЭИ962А	Диски компрессора, лопатки и другие нагруженные детали	600 500	Длительный Весьма длительный	750 750	-
1-12	20Х13	2Х13	Лопатки паровых турбин, клапаны, болты и трубы	500	Весьма длительный	750	-
2-4	12Х13	1Х13	Лопатки паровых турбин, клапаны, болты и трубы	550	Весьма длительный	700	-
1-16	13Х14Н3В2ФР	Х14НВФР, ЭИ736	Высоконагруженные детали, в том числе диски, валы, стяжные болты, лопатки и другие детали, работающие в условиях повышенной влажности	550	Весьма длительный	750	-
1-7	15Х11МФ	1Х11МФ	Рабочие и направляющие лопатки паровых турбин	580	Весьма длительный	750	-
2-2	15Х12ВНМФ	1Х12ВНМФ, ЭИ802	Роторы, диски, лопатки, болты	780	Длительный	950	-
6-44	45Х22Н4М3	ЭП48	Клапаны моторов	850	Длительный	950	-
6-41	55Х20Г9АН4	ЭПЗ0З	Клапаны моторов	600	Весьма длительный	750	-
2-3	18Х12ВМБФР	2Х12ВМБФР, ЭИ993	Поковки, турбинные лопатки, крепежные детали ,	500	Весьма длительный	750	-
3-2	08Х13	0Х13, ЭИ496	Лопатки паровых турбин, клапаны, болты и трубы	650	Ограниченный	750	-
6-4	37Х12Н8Г8МФБ	ЭИ481	Диски турбин	630	Длительный	750	-
6-2	10Х11Н20Т3Р .	Х12Н20ТЗР, ЭИ696	Детали турбин (поковки, сорт, лист)	700	Ограниченный	850	-
6-49	10Х11Н20Т2Р	Х12Н20Т2Р, ЭИ696А	Детали турбин (поковки, сорт, лист)	700	Ограниченный	850	-
6-3	10Х11Н23ТЗМР	X12H2QT3MP, ЭПЗЗ	Пружины и детали крепежа	700	Ограниченный	850	-
1-20	09Х16Н4Б	1Х16Н4Б, ЭП56	Трубы пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления, листовой прокат	650	Весьма длительный	850	-
6-10	09Х14Н19В2БР	1Х14Н18В2БР, ЭИ695Р	Трубы пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления, листовой прокат	700	Весьма длительный	850
1-8	18Х11МНФБ	2Х11МФБН, ЭП291	Высоконагруженные детали, лопатки паровых турбин, детали клапанов, поковки дисков, роторов паровых и газовых турбин	600	Весьма длительный	750
1-9	20Х12ВНМФ	2X12BHM, ЭП428	Высоконагруженные детали, лопатки паровых турбин, детали клапанов, поковки дисков, роторов паровых и газовых турбин	600	Весьма длительный	750	-
6-9	09Х14Н16Б	1Х14Н16Б, ЭИ694	Трубы пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления, листовой прокат	650	Весьма длительный	850	-
6-11	09Х14Н19В2БР1	1Х14Н18В2БР1, ЭИ726	Роторы, диски и лопатки турбин	700	Весьма длительный	850	-
6-8	45Х14Н14В2М	4Х14Н14В2М, ЭИ69	Клапаны моторов, поковки, де тали трубопроводов	650	Длительный	850	-
2-5	14Х17Н2	1Х17Н2, ЭЙ268	Рабочие лопатки, диски, валы, втулки	400	Длительный	800	-
6-12	40Х15Н7Г7Ф2МС	4Х15Н7Г7Ф2МС, ЭИ388	Лопатки газовых турбин, крепежные детали	650	Ограниченный	800	-
6-14	08Х15Н24В4ТР	ЭП164	Рабочие и направляющие лопатки, крепежные детали, диски, газовых турбин	700	Весьма длительный	900	-
6-13	08Х16Н13М2Б	1Х16Н13М2Б, ЭИ680	Поковки для дисков и роторов, лопатки, болты	.600	Весьма длительный	850	-
6-17	09Х16Н15М3Б	Х16Н15МЗБ, ЭИ847	Трубы пароперегревателей и трубопроводов высокого давления	350	Весьма длительный	850	-
6-31	12Х18Н10Т	Х18Н10Т	Детали выхлопных систем, тру бы, листовые и сортовые детали	.600	Весьма длительный	850	-
6-37	12Х18Н12Т	Х18Н12Т	Детали выхлопных систем, тру бы, листовые и сортовые детали	600	Весьма длительный	860	Более стабильна при службе по сравнению с 12Х18Н10Т
6-27	12Х18Н9Т	Х18Н9Т	Детали выхлопных систем, тру бы, листовые и сортовые детали	.600	Весьма длительный	860	-
6-39	31Х19Н9МВБТ	ЭИ572	Роторы, диски, болты	600	Весьма длительный	800	-
6-45	10Х23Н18	0Х23Н18	Трубы, арматура (при пониженных нагрузках)	1000	Длительный	1050	В интервале ,600-800 ° С склонна к охрупчиванию из-за образования s-фазы
6-46	20Х23Н18	Х23Н18, ЭИ417	Детали установок в химической и нефтяной промышленности, газопроводы, камеры сгорания (может применяться для нагревательных элементов сопротивления)	1000	Длительный	1050	То же
6-48	12Х25Н16Г7АР	Х25Н16Г7АР, ЭИ835	Листовые и сортовые детали, работающие при умеренных напряжениях	950	Ограниченный	1050-1100	Заменяет сплавы ХН75МБТЮ (ЭИ602) и ХН78Т (ЭИ 435)
7-1	ХН35ВТ	ЭИ612	Лопатки газовых турбин, диски, роторы, крепежные детали	650	.Весьма длительный	850-900	-
7-2	ХН35ВТЮ	ЭИ787	Диски и лопатки турбин; и компрессоров	750	Ограниченный	900	Может заменять сплавы ЭИ 437А и ЭИ437Б
7-4	ХН38ВТ	ЭИ703	Листовые детали, работающие при умеренных напряжениях	950	Ограниченный	1050	Заменяет сплав ХН78Т
8-4	ХН60Ю	ЭИ559А	Листовые детали турбин, работающие при умеренных напряжениях (может применяться для нагревательных элементов сопротивления)	1100	Ограниченный	1200	-
8-10	ХН70ВМЮТ	ЭИ765	Лопатки, крепежные детали	750 800	Весьма длительный Длительный	1000 1000	-
8-11	ХН70ВМТЮ	ЭИ617	Лопатки турбин	850	Длительный	1000	-
7-3	ХН32Т	ЭП670	Газоотводящие трубы, листовые детали высокотемпературных нефтехимических установок	850	Весьма длительный	1000	-
8-8	ХН80ТБЮ	ЭИ607	Лопатки, крепежные детали турбин	700	Весьма длительный	1050	-
8-13	ХН70МВТЮБ	ЭИ598	Лопатки турбин	850	Ограниченный	1000	-
8-5	ХН70Ю	ЭИ652	Листовые детали, газопроводы, работающие при умеренных напряжениях (может применяться для нагревательных элементов сопротивления)	1100	Ограниченный	1200	-
8-6	ХН78Т	ЭИ435	Жаровые трубы	1000	Ограниченный	1100	-
8-12	ХН67МВТЮ	ЭИ202	Лопатки, корпуса, диски, листовые детали турбин	800 850	Длительный Ограниченный	1000 1000	- -
8-7	ХН75МБТЮ	ЭИ602	Листовые детали турбин	950	Ограниченный	1050	-
8-9	ХН77ТЮР	ЭИ437Б	Диски, лопатки турбин	750	Ограниченный	1050	-
8-3	ХН60ВТ	ЭИ868	Листовые детали турбин	1000	Ограниченный	1100	-
8-17	ХН57МТВЮ	ЭП590	Лопатки, корпуса и другие детали турбин	850	Кратковременный	1000	-
8-18	ХН55МВЮ	ЭП454	Лопатки, диски турбин	900	Кратковременный	1080	-
8-20	ХН62МВКЮ	ЭИ867	Лопатки, диски турбин	900 800	Ограниченный Длительный	1080 1080	- -
8-14	ХН65ВМТЮ	ЭИ893	Рабочие и направляющие лопатки, крепежные детали газовых турбин	800	Весьма длительный	1000	-
8-15	ХН56ВМТЮ	ЭП199	Высоконагруженные детали, штуцера, фланцы, листовые детали	800	.Ограниченный	1050	-
8-16	ХН70ВМТЮФ	ЭИ826	Лопатки турбин	850	Длительный	1050	-
8-19	ХН75ВМЮ	ЭИ827	Лопатки турбин	850 800	Ограниченный Длительный	1080 1080	- -
8-21	ХН56ВМКЮ	ЭП109	Лопатки турбин	950	Ограниченный	1050	-
8-22	ХН55ВМТКЮ	ЭИ928	Лопатки турбин	950	Ограниченный	1050	-
8-23	ХН77ТЮРУ	ЭИ437БУ	Диски, лопатки турбин	750	Ограниченный	1050	Изготовляется в виде металлопродукции больших сечений, чем сплав ЭИ437Б

Примечания:

1. Под кратковременным сроком работы условно понимают время службы детали до 100 ч, пол длит под ограниченным сроком - от 100 до 1000 ч, тельным сроком работы-от 1000 до 10000 ч (в отдельных случаях до 20000 ч), под весьма длительным сроком работы -время значительно больше 10000 ч (обычно от 50000 до 100000 ч).

2. Рекомендуемая температура применения, срок работы, температура начала интенсивного окалинообразования даны ориентировочно.

(Измененная редакция, № 1, 2, 3

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

И. Н. Голиков, д-р техн. наук (директор института), А. П. Гуляев, д-р техн. наук (руководитель работы), А. С. Каплан, канд. техн. наук (руководитель работы), О. И. Путимцева

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.12.72 №2340

3. СТАНДАРТ РАЗРАБОТАН с учетом требований международных стандартов ИСО 683/XIII-85, ИСО 683/XV-76, ИСО 683/XVI-76, ИСО 4955-83

4. ВЗАМЕН ГОСТ 5632-61

Обозначение НТД. на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта. перечисления. приложения	Обозначение НТД. на который дана ссылка	Номер пункта подпункта, перечисления. Приложения
ГОСТ 7565-81	2.12	ГОСТ 12357-84	2.12
ГОСТ 12344-88	2.12	ГОСТ 12358-82	2,12
ГОСТ 12345-88	2.12	ГОСТ 12359-81	2.12
ГОСТ 12346-78	2.12	ГОСТ 12360-82	2.12
ГОСТ 12347-77	2.12	ГОСТ 12361-82	2.12
ГОСТ 12348-78	2.12	ГОСТ 13262-79	2.12
ГОСТ 12349-83	2.12	ГОСТ 12363-79	2.12
ГОСТ 12350-78	2.12	ГОСТ 12364-84	2.12
ГОСТ 12351-81	2.12	ГОСТ 12365-84	2.12
ГОСТ 12352-81	2.12	ГОСТ 17051-82	2.12
ГОСТ-12353-78	2.12	ГОСТ 17745-90	2.12
ГОСТ 12354-81	2.12	ГОСТ 24018.0-80-24018.6-80	2.l2
ГОСТ 12355-78	2.12
ГОСТ 12356-81	2.12	ГОСТ 28473-90	2.12

5. Срок действия продлен до 01.01.99 Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23.06.89 № 1937

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1993 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в августе 1975 г., августе 1979 г., июне 1981 г., октябре 1986 г., июне 1989 г. (ИУС 9-75, 10-79, 9-81, 12-86, 10-89)