ЛистАрматураУголокШвеллерБалкаКругКвадратПолосаШестигранникТрубыПроволокаСеткаРельсыЛента

Главная > Сталь инструментальная > Сталь инструментальная быстрорежущая > Сталь Р18 купить

Категория	Сталь	Сталь	Размер,мм	Ед.	Остаток	Цена (руб\тн с НДС)	Примечания
Круг инструментальный	Р18	http://www.profprokat.ru/content/view/490/72/	3.3	кг	108	договорн.	ГОСТ 19265-73,ГОСТ 14955-77,гр.в,отж,h9, НЕТ ГП в сертификате
Круг инструментальный	Р18	http://www.profprokat.ru/content/view/490/72/	4	кг	20	договорн.	ГОСТ 19265-73,ГОСТ 14955-77,гр.г,отж,h11
Круг инструментальный	Р18		6	кг	45	договорн.	ГОСТ 19265-73,ГОСТ 14955-77,гр.г,отж,h11
Круг инструментальный	Р18	http://www.profprokat.ru/content/view/490/72/	7.5	кг	21	договорн.	В-h9-Т-нд ГОСТ 19265-73,14955-77
Круг инструментальный	Р18	http://www.profprokat.ru/content/view/490/72/	35	кг	172	договорн.	ГОСТ 19265-73,2590-2006,т,пгр.а

Сталь Р18 купить

Скачать полный прайс-лист ООО «ПрофПрокат»

Характеристика материала. Сталь Р18.

Марка	Сталь Р18
Заменитель	Сталь Р12
Классификация	Сталь инструментальная быстрорежущая (быстрорез нормальной производительности)
Прочие обозначения
Иностранные аналоги	AISI T1, DIN HS18-0-1
Применение	резцы, сверла, фрезы, резьбовые фрезы, долбяки, развертки, зенкеры, метчики, протяжки для обработки конструкционных сталей с прочностью до 1000 МПа, от которых требуется сохранение режущих свойств при нагревании во время работы до 600 °С. У нас Вы можете купить сталь Р18 в кругах.
Вид поставки
Сортовой прокат, в том числе фасонный:	ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88
Калиброванный пруток	ГОСТ 19265-73, ГОСТ 7417-75
Шлифованный пруток и серебрянка	ГОСТ 19265-73, ГОСТ 14955-77
Лист толстый	ТУ 14-1-1408-75
Лист тонкий	ТУ 14-1-1408-75, ТУ 14-1-1706-76
Лента	ГОСТ4986-79
Полоса	ГОСТ 19265-73, ГОСТ 4405-75
Проволока	ТУ 14-1-1096-74
Поковки и кованые заготовки	ГОСТ 19265-73, ГОСТ 1133-71, ГОСТ 4405-75

Краткое описание и применение.

Быстрорежущая сталь Р18 относится к быстрорежущим сталям нормальной производительности. Эта сталь, содержащая 18% вольфрама, долгое время была наиболее распространенной. Инструменты, изготовленные из этой стали, после термической обработки имеют твердость HRC 62-65, красностойкость 600^о С и достаточно высокую прочность. Сталь Р18 сравнительно хорошо шлифуется. Существенным недостатком этой стали является большая карбидная неоднородность, особенно значительная в прутках большого сечения.

При увеличении карбидной неоднородности прочность стали снижается и при работе наблюдается выкрашивание режущих кромок инструмента и снижение его стойкости.
Большое количество избыточной карбидной фазы делает сталь Р18 более мелкозернистой, менее чувствительной к перегреву при закалке, более износостойкой. Из стали Р18 могут изготовляться всевозможные инструменты, в том числе такие сложные как шеверы, долбяки, протяжки и др.

Сталь Р18 относится к быстрорежущим сталям нормальной теплостойкости. Быстрорежущие стали наиболее характерны для режущих инструментов. Они сочетают высокую теплостойкость (500-650°С) в зависимости от состава и обработки) с высокими твердостью (до HRC 68-70), износостойкостью при повышенных температурах и повышенным сопротивлением пластической деформации. Быстрорежущие стали позволяют повысить скорость резания в 2 - 4 раза по сравнению со скоростями, применяемыми при обработке инструментами из углеродистых и легированных инструментальных сталей.
Быстрорежущие стали широко применяют для режущих инструментов, работающих в условиях значительного нагружения и нагрева рабочих кромок. Инструмент из быстрорежущих сталей обладает достаточно высокой стабильностью свойств, что особенно важно в условиях гибкого автоматизированного производства.
Высокие режущие свойства быстрорежущих сталей обеспечиваются легированием сильными карбидообразующими элементами (вольфрамом, молибденом, ванадием), элементами, повышающими температуру ( ' )-превращения (кобальтом, алюминием), и применением специальной термической обработки, заключающейся в закалке с высоких температур (1200 - 1300 °С) и отпуске, вызывающем дисперсионное твердение.
Для стали Р18 основным является карбид М6С (Fe3W3C).
Для получения высоких теплостойкости и твердости достаточно большая доля распадающегося карбида должна быть переведена при закалке в твердый раствор (аустенит, мартенсит), что насыщает его углеродом, вольфрамом, молибденом, ванадием, хромом.
Последующий отпуск при температурах 550-560 °C повышает твердость до максимальных значений вследствие выделения дисперсных, карбидов и распада остаточного аустенита.
В зависимости от химического состава, а следовательно, и уровня основных свойств быстрорежущие стали подразделяют на стали нормальной и повышенной теплостойкости (производительности). Если содержание ванадия не превышает 2%, их относят к быстрорежущим сталям нормальной теплостойкости (производительности). Это стали Р18, Р9 , Р6М5 .
Быстрорежущие стали с более высоким содержанием ванадия, а также дополнительно легированные кобальтом относят к сталям повышенной теплостойкости (Р12ФЗ , Р6М5ФЗ , Р18К5Ф2 , Р9К5 , Р6М5К5 , Р9М4К8 и др.).
К группе быстрорежущих сталей повышенной производительности следует отнести и быстрорежущие дисперсионно-твердеющие сплавы с интерметаллидным упрочнением. Их высокая теплостойкость и режущие свойства обеспечиваются высокими температурами ( ' )-превращения и упрочнением вследствие выделения при отпуске интерметаллидов.

Для инструментов сложной формы, тонколезвийных, а также для инструментов, используемых при прерывистом точении, большее значение приобретают прочность и вязкость быстрорежущей стали.
Нагрев под закалку быстрорежущих сталей проводится при температурах и выдержках, обеспечивающих растворение специальных карбидов и легирование аустенита, для получения оптимальной теплостойкости. При закалке тонколезвийных инструментов небольших размеров (менее 3-5 мм) температура закалки снижается на 10-20 °С (балл зерна 11).
Для предупреждения образования трещин и повышенных термических напряжений нагрев под закалку ведут с одним или двумя подогревами. Первый подогрев при 400-500 °С, второй при 800-850 °С. Выдержку при окончательном нагреве выбирают из расчета 10-15 с на 1 мм диаметра (толщины) для инструмента диаметром 5-30 мм. Пусть толщина фрезы 3-5 мм, следовательно время выдержки при окончательном нагреве 40 c; температура - 1280 °С.
Время выдержки при подогреве обычно берут удвоенным по сравнению с выдержкой при окончательном нагреве.
Подогрев и окончательный нагрев под закалку быстрорежущих сталей, как правило, проводят в электродных соляных ваннах. Среда нагрева: при подогреве - смесь 78 % ВаС12 и 22 % NaCl (Тпл = 640 °С), при окончательном нагреве - в расплаве ВаС12 (Tпл = 962 °С). Для предохранения от окисления ванну раскисляют фтористым магнием.
Переохлажденный аустенит быстрорежущих сталей устойчив, вследствие чего они могут охлаждаться в любой среде - воздухе, масле, горячих средах при 500-560 °С. Будем охлаждать изделие в масле.
Отпуск быстрорежущих сталей выполняется при температурах 550-570 °С, 2-3 раза по 1 ч. Быстрорежущие стали с большой устойчивостью остаточного аустенита требуют трех- и даже четырехкратного отпуска. Будем выполнять трехкратный отпуск при температуре 550 °С.
При отпуске происходит выделение упрочняющих карбидов и распад остаточного аустенита. В результате быстрорежущая сталь получает высокую твердость, прочность и теплостойкость.
При закалке в аустените растворяется весь хром, 8% W, 1% V и 0,4-0,5% C. После закалки в структуре кроме мартенсита и первичных карбидов содержится 30-40% остаточного аустенита. Остаточный аустенит превращают в мартенсит при отпуске. Аустенит, обедняясь углеродом и легирующими элементами, становится менее устойчивым и при охлаждении ниже точки MН испытывает мартенситное превращение. Однократного отпуска недостаточно для превращения всего остаточного аустенита, поэтому применяют многократный отпуск.

Химический состав в % материала Р18

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Mo	W	V	Co
0.73 - 0.83	до 0.5	до 0.5	до 0.4	до 0.03	до 0.03	3.8 - 4.4	до 1	17 - 18.5	1 - 1.4	до 0.5

Механические свойства стали Р18

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t_исп, ⁰С	σ_В, Мпа	KCU, Дж/м2	HRCэ
Закалка 1280 °С, масло. Отпуск трехкратный по 1 ч.
400	1370	23	61
500	1470	19	63
550	2350	17	66
600	2210		65

Твёрдость быстрореза Р18 после термообработки

Твердость			Температура, °С
после отжига		после закалки с отпуском HRC₃(HRC), не менее	закалки	отпуска
НВ, не более	диаметр отпечатка, мм, не менее
255	3,8	63(62)	1270	560

Температура критических точек стали Р18

A_r₁=725 °С

A_r3(A_rcm) =770 °С

A_c1=820 °С

A_c3=860 °С

Кривая зависимости твёрдости от температуры отпуска

Физические свойства стали Р18

Температура испытания,°С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа	228	223	219	210	201	192	181
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа	83
Плотность, pn, кг/см3	8800
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)		26	27	28	29	28	27	27
Уд. электросопротивление (p, НОм · м)	419	472	544	627	718	815	922	1037	1152	1173

Красностойкость (теплостойкость) стали Р18

Температура, °С	Время, ч	Твердость, HRCэ
620	4	59

Технологические свойства материала Р18

Температура ковки	Начала 1200, конца 900. Охлаждение в колодцах при 750-800 С.
Свариваемость	при стыковой электросварке со сталью 45 и 40Х хорошая.
Шлифуемость	повышенная (ГОСТ 19265-73)
Обрабатываемость резанием	K_{v тв.спл.}= 0,6 и K_{v б.ст}= 0,3 резанием при HB 212-228
Флокеночувствительность	не чувствительна

Обозначения:

Механические свойства
s_в	- Предел кратковременной прочности , [МПа]
s_T	- Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d₅	- Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y	- Относительное сужение , [ % ]
KCU	- Ударная вязкость , [ кДж / м²]
HB	- Твердость по Бринеллю , [МПа]
Физические свойства :
T	- Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E	- Модуль упругости первого рода , [МПа]
a	- Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20^o - T ) , [1/Град]
l	- Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r	- Плотность материала , [кг/м³]
C	- Удельная теплоемкость материала (диапазон 20^o - T ), [Дж/(кг·град)]
R	- Удельное электросопротивление, [Ом·м]
Свариваемость
без ограничений	- сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая	- сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая	- для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки - отжиг